据悉，近年来随着中国铅冶炼工业的快速发展和铅需求的大幅增加，我国现已成为全球精铅第一大生产国和消费国，2009年我国精铅产量达370.79万吨，作为铅的最大用户—铅酸蓄电池2009年我国产量超过1亿KVAh，每年所产生的废旧铅酸蓄电池已超100万吨，并呈日益发展态势，由此造成的环保形势日益严峻；同时我国再生铅资源再生率严重偏低，2009年再生铅产量100万吨左右，占国家精铅总量不到30%，而西方发达国家的平均比例已经达到 70%。由此可见建立完善的废旧铅酸蓄电池综合回收利用体系，大力发展低碳经济，发展再生铅产业，不仅是我国铅工业长远发展的需要，更是建设“资源节约型、环境友好型”社会的组成部分，是实现我国经济可持续发展的必然要求。
　　原生铅和再生铅相结合的豫光模式就是这一要求下的成功探索，被业内成为“一个再生铅的中国样板”。
　　作为中国最大的铅生产企业，豫光在10年前就做出了大力发展再生铅产业的决策。近年来河南豫光累计投资近5亿元大力发展特色再生铅产业，2005年被国务院和河南省列为首批循环经济试点单位。现已初步建立区域回收网络，形成较完善的再生铅产业生态链。公司具有完善的科学管理体系和雄厚的经济基础，拥有一批经验丰富的专业采购技术人员。公司自2003年就成立废旧蓄电池回收公司，专门从事废旧蓄电池的回收,目前专业采购技术人员200余人，已在河南、河北、陕西、山西、湖北、安徽等地初步形成了较完善的区域回收网络体系，另外公司还通过与各大矿务局和蓄电池厂等合作回收蓄电池，保证了公司废旧铅蓄电池的需求量。公司现已形成年处理废旧铅酸蓄电池18万吨规模，年产再生铅10万吨，塑料8000吨，硫酸1.6万吨。2010年4月，投资3.18亿元的8万吨熔池熔炼直接炼铅环保工程顺利投产，2010年9月，豫光35万吨废旧蓄电池综合利用工程二期工程也将建成投产，届时豫光将形成年处理35万吨废旧蓄电池的规模。
　　豫光金铅集团对废旧铅酸蓄电池的预处理工艺采用国际先进的CX集成系统，实现了系统全封闭、全自动预处理水力分离，产物分离彻底，铅膏、铅栅、塑料可实现分类充分再利用，工艺处理能力大、生产效率高，综合利用率高，安全环保。
　　铅膏利用公司拥有的铅冶炼富氧底吹直接炼铅工艺与原生矿一起进行综合处理，实现了铅膏的无碳化处理。该熔池熔炼技术替代传统的鼓风炉熔炼，液态高铅渣直接还原，新工艺比一般传统工艺能耗降低40%；工艺全流程密闭生产，环保效果好，操作简单易控，工艺路线合理，有价金属回收利用率高，铅回收率97%以上。按公司年处理10 万吨再生铅计算，与国内其它再生铅厂的落后工艺相比每年可多回收利用近7000吨铅金属，节约的能耗折合1万吨标煤，再生铅综合能耗降至128kg/t标煤，减少CO2排放2.7万吨。板栅直接熔铸产出合金铅或送精炼厂加工成电铅，具有资源利用率高、作业环境好的优点。铅膏中的硫回收制酸，较彻底的解决了传统再生铅厂硫不能有效回收利用的环境污染问题。

　　富氧底吹直接炼铅工艺被中国工程院院士邱定蕃为首的专家组鉴定为“国内领先、国际先进”技术。豫光“废旧铅酸蓄电池自动分离-底吹熔炼再生铅”新工艺的成功应用构建了再生铅熔炼的闭路循环发展新模式，实现了铅全寿命周期的大循环，该技术成果于09年 9月顺利通过中国有色工业协会组织的专家组鉴定，整体工艺技术属国内首创，总体技术达到国际先进水平，实现了资源综合回收利用、清洁生产和环境友好材料开发多重目的，有效提升了我国再生铅产业发展整体技术装备水平，便于再生铅行业的自动化、规模化、集约化生产。
　　今年8月，豫光年处理2*18万吨废旧铅酸蓄电池综合利用工程二期工程将建成投产，届时豫光再生铅产能将达到36万吨，而目前国内年产能达到5万吨的企业仍屈指可数。3-5年内豫光将在中国长三角、珠三角、京津塘地区新建三个18万吨/年废旧铅酸蓄电池综合回收利用工程，形成年处理废旧铅酸蓄电池90万吨生产规模，并从回收网络建设、预处理、熔炼、综合回收以及清洁生产等方面进行技术改造升级，构建完善再生铅循环利用模式，促进再生铅行业整体的技术升级及集中度的提高。
　　具有中国特色的豫光再生铅无碳化发展模式为我国再生铅行业开辟了一条新的可持续发展之路，经济、社会和环境效益显著,推广应用前景广阔。